eng
Выпуск #3/2015
Е.Новиков, М.Кирюхин
Анализ масел в процессе их эксплуатации. неизведанная территория
Анализ масел в процессе их эксплуатации. неизведанная территория
Просмотры: 6155
Жизнь техники невозможна без смазочных материалов. Любой механизм, имеющий трущиеся части, требует смазывания. В мире ежегодно производятся миллионы тонн смазочных материалов самого различного назначения, из которых более 95% составляют смазочные масла, остальное приходится на пластичные смазки. Трудно переоценить влияние качества смазочных масел на износостойкость работающих механизмов. В статье обоснована необходимость комплексного подхода к решению проблем диагностического контроля с целью определения текущего состояния и остаточного ресурса машин. Обсуждены принципы диагностического контроля, основные аналитические показатели. Приведены примеры экономии ресурсов предприятия за счет анализа масел в процессе их эксплуатации.
Жизнь техники невозможна без смазочных материалов. Любой механизм, имеющий трущиеся части, требует смазывания. В мире ежегодно производятся миллионы тонн смазочных материалов самого различного назначения, из которых более 95% составляют смазочные масла, остальное приходится на пластичные смазки. Трудно переоценить влияние качества смазочных масел на износостойкость работающих механизмов. В статье обоснована необходимость комплексного подхода к решению проблем диагностического контроля с целью определения текущего состояния и остаточного ресурса машин. Обсуждены принципы диагностического контроля, основные аналитические показатели. Приведены примеры экономии ресурсов предприятия за счет анализа масел в процессе их эксплуатации.
Производству смазочных масел (СМ) в нашей стране уделяется много внимания. На русском языке издан ряд справочников [1, 2], регулярно проводятся международные научно-практические конференции и симпозиумы, вузы выпускают специалистов по производству СМ. Однако далеко не всегда и не везде можно встретить понимание того, как правильно эксплуатировать СМ.
Что же происходит с маслом после того, как оно изготовлено и отгружено потребителю? Начинается его рабочая жизнь, функционирование в качестве компонента машины или механизма. Масло циркулирует внутри машины и создает разделяющую пленку между трущимися поверхностями, препятствуя их истиранию и разрушению.
Но ничто не вечно. Механизмы со временем все-таки изнашиваются, и продукты износа неизбежно попадают в масло. Одновременно портится и само масло: в нем появляются продукты его собственного окисления, расходуются противоизносные и противоокислительные присадки, рвутся длинные полимерные цепи молекул присадок, обеспечивающих нужную вязкость. К тому же при отсутствии надлежащей защиты в маслосистему могут проникать вода и грязь извне. В итоге, теряя свои первоначальные свойства и накапливая твердые примеси, масло начинает работать как абразив, вызывая еще больший износ. Практика показывает, что более 80% отказов машин обусловлены загрязнением масла.
Перед инженером, эксплуатирующим машину, встают вопросы: как долго еще прослужит начинающая разрушаться машина? Можно ли предсказать, что в ней сломается? Как обеспечить максимально возможный срок ее службы? Самое простое – следовать рекомендациям по эксплуатации, которые дает производитель машины, –например, менять масло раз в год. Так в большинстве случаев и делают. Когда машина ломается, ее просто останавливают на ремонт. Те, кто не считает денег.
Тот, кто деньги считает, имеет возможность существенно продлить срок эксплуатации машины и сократить время внеплановых простоев. Для этого применяется диагностический контроль оборудования по состоянию смазочного масла. Простые экономические расчеты показывают, что следить за состоянием, например, турбины, в десятки тысяч раз дешевле, чем останавливать и ремонтировать ее при катастрофическом отказе.
Диагностический контроль механизмов по фактическому состоянию смазочного масла
Приведем пример диагностического отчета по результатам анализа турбинного масла, отобранного в апреле, мае и июле 2011 года (табл.1). Масло достаточно свежее и отработало лишь 4487 ч. Однако аналитики заметили проблему: масло загрязнено механическими примесями. По низкому содержанию металлов можно сделать вывод, что эти примеси не связаны с износом деталей турбины, а имеют другую природу. Очевидно, это грязь, попавшая извне. Такой вывод косвенно подтверждается повышенным содержанием кремния, который является одним из основных элементов в составе песка, глины и почвы. Лаборатория дала рекомендации отфильтровать масло с помощью портативной системы и заменить фильтр.
Кроме загрязнения механическими примесями, с машиной могут происходить и другие неприятные вещи: выход из строя отдельных подшипников, сопровождающийся локальным перегревом, поломки масляных насосов, разжижение масла топливом, попадание в него воды и гликолей из охлаждающей жидкости, накопление сажи и других вредных продуктов. Если заметить и устранить проблему вовремя, можно сохранить работоспособность машины с минимальными потерями: заменить подшипник, насос, фильтр и т. п.
Для выявления неполадок в оборудовании на самых ранних стадиях и используют диагностический контроль, или, другими словами, мониторинг состояния смазочного масла. Этот широко признанный и эффективный подход пока не получил в нашей стране должного распространения. Собственные диагностические лаборатории имеют в основном лишь крупные международные компании, которые переносят к нам опыт работы в своих странах. Есть в России и независимые диагностические лаборатории, но их можно пересчитать по пальцам одной руки.
Принципы диагностического контроля СМ
Идеология анализа эксплуатационного масла в корне отличается от идеологии анализа масла при его производстве. Если при производстве важно обеспечить попадание показателей качества в заданные, заранее известные пределы, определенные стандартами и техническими условиями, то при диагностическом контроле надо следить не столько за абсолютными значениями тех или иных показателей, сколько за изменением этих величин во времени. Такой подход часто называют анализом трендов. Набор определенной статистики и анализ получаемых данных позволяет делать важные выводы о состоянии масла и оборудования.
В диагностическом контроле к традиционным показателям качества масла, таким как вязкость, температура вспышки, содержание присадок, добавляются новые: общее содержание ферромагнитных загрязнителей и металлов износа, содержание сажи, нитрование, сульфирование, потенциал лакообразования и многие другие. А такой параметр, как плотность, в диагностическом контроле практически не используется. Меньше требования и к точности определения.
Мониторинг состояния масел можно проводить на трех уровнях: (1) экспресс-контроль на месте, (2) контроль в лаборатории предприятия и (3) контроль в независимой специализированной лаборатории. В первом случае проверяют минимальный набор легкоопределяемых показателей экспресс-методами; во втором – определяют эти показатели с большей точностью стандартными лабораторными методами; в третьем – получают независимое экспертное заключение на основе комплексного анализа множества характеристик, включая те, которые требуют применения специального дорогостоящего аналитического оборудования.
Еще одна особенность мониторинга состояния масел заключается в практически полном отсутствии стандартов, предписывающих универсальные процедуры диагностического контроля. Разнообразие механизмов велико, работают они в разных условиях, и программы мониторинга для них нужно разрабатывать индивидуально. Задача разработки таких программ лежит на эксплуатационных службах предприятия.
Рассмотрим кратко основные показатели, используемые в диагностическом контроле. Для более подробного ознакомления отсылаем читателя к недавно переведенной на русский язык книге идеолога диагностического контроля д-ра Джима Фитча [3].
Основные диагностические показатели
Вязкость любого смазочного масла должна быть достаточной для создания пленки, разделяющей трущиеся поверхности. Изменение вязкости свидетельствует о деградации или загрязнении масла и является сигналом для принятия неотложных мер. Для мониторинга вязкости не требуется высокая точность определений, как при производстве базовых масел по ГОСТ 3900, важно отслеживать тренд и вовремя заметить сильное уменьшение или увеличение вязкости. Для быстрого мониторинга в полевых условиях хорошо подходит простейший компаратор вязкости (рис.1). С его помощью сравнивают скорость течения контролируемого образца масла со скоростью течения образца свежего масла и оценивают изменение вязкости в процентах.
В лаборатории, которая обрабатывает много проб, используют автоматические вискозиметры высокой производительности, например, с трубками Гуйона или трубками с ускоренным истечением (рис.2). Их точность ниже по сравнению с классическим методом.
Содержание механических примесей. Содержание твердых микрочастиц – это один из наиболее важных показателей состояния смазочного масла. Частицы, размеры которых сравнимы с размерами зазоров между трущимися поверхностями, могут вызывать интенсивный абразивный износ деталей.
Содержание частиц можно оценить двумя способами: по массе и путем подсчета. Для мониторинга состояния масел предпочтителен второй способ, дающий информацию не только об общем содержании частиц, но и об их распределении по размерам. Эту информацию можно получить тремя способами: подсчетом частиц в разных диапазонах их размеров под микроскопом, с помощью оптических счетчиков частиц а также, с помощью счетчиков, работающих по принципу блокировки пор.
Первый способ самый доступный, но и самый трудоемкий. Для его реализации нужен только измерительный микроскоп, однако время обработки одной пробы измеряется часами. Во втором способе используется принцип затенения света, обычно от лазерного источника (рис.3). Тень от частицы, попадающей в луч лазера, регистрируется фотодатчиком, и полученный сигнал автоматически пересчитывается в размер частицы. Путем подсчета теней разной протяженности можно легко разнести проходящие через световой канал частицы по размерам. Этот способ получил наиболее широкое распространение. Приборы для него выпускают несколько фирм и один из примеров изображен на рис.4. Результат определения получается за считанные минуты. Недостаток состоит в возможных ложноположительных результатах: за механические частицы могут быть ошибочно приняты пузырьки воздуха, микрокапли воды, а также мягкие лакообразующие частицы, не опасные для трущихся поверхностей.
В третьем способе масло продавливают сквозь жесткий калиброванный фильтр, имеющий поры строго определенных размеров и формы. Твердые частицы закупоривают поры фильтра и создают сопротивление потоку, которое и измеряют (рис.5). Преимущество этого метода в том, что с его помощью определяются только твердые частицы. Однако этот метод менее распространен, и оборудование для его выполнения найти достаточно трудно.
Независимо от того, какой из вышеперечисленных методов используется, результат обычно выдают в виде кумулятивных значений, превышающих заданные пороги (см. табл.1). Минимальное требование – содержание частиц с размерами крупнее 4, 6 и 14 микрон. Для простоты отчета эти три значения преобразуют в трехзначный код по ISO 4406:1999. Например, код 24/21/17 (см. табл.1) означает, что в 1 мл масла от 80 000 до 160 000 частиц крупнее 4 мкм, от 10 000 до 20 000 частиц, крупнее 6 мкм и от 640 до 1300 частиц крупнее 14 мкм (очень грязное масло!). Российский стандарт ГОСТ 17216-2001, устанавливает альтернативную систему классов чистоты масел с использованием диапазонов размеров частиц. В этой системе общая загрязненность масла определяется наивысшим классом по всем диапазонам размеров частиц (рис.6).
Общее содержание ферромагнитных загрязнителей. Этот показатель служит количественной характеристикой степени механического износа металлических деталей. Он определяется по возмущению равновесного магнитного поля между двумя индукционными катушками. В зависимости от аппаратного исполнения результат может выдаваться либо в виде концентрации (ppm) ферромагнитного материала, либо в виде так называемого PQ-индекса – условной безразмерной величины, пропорциональной массе ферромагнитных частиц в анализируемой пробе масла. Соответствующие приборы показаны на рис.7.
Кислотное число (КЧ) является мерой общего содержания кислых веществ, накапливающихся в масле в процессе его эксплуатации.
Щелочное число (ЩЧ), напротив, – это мера способности масла нейтрализовать попадающие в него кислотные загрязнители и продукты окисления самого масла.
КЧ и ЩЧ определяют титрационными методами с использованием классических стеклянных бюреток или современных автоматических титраторов (рис.8). Оба этих показателя выражаются в миллиграммах гидроксида калия на 1 г масла (что иногда вызывает путаницу, так как КЧ определяют титрованием щелочью, а ЩЧ – титрованием кислотой). В процессе эксплуатации масла (в частности, моторного) его КЧ увеличивается, а ЩЧ снижается. Баланс этих показателей служит хорошим критерием остаточного ресурса масла.
Температура вспышки – это температура, при которой масло вспыхивает при поджигании пламенем или электрическим запалом. Для определения температуры вспышки можно применить открытый тигель Кливленда либо закрытый тигель Пенски-Мартенса (рис.9).
Все большую популярность набирает безопасный метод определения температуры вспышки в компактных приборах с постоянно закрытым мини-тиглем (рис.10). Это испытание занимает меньше времени и дает лучшую воспроизводимость. Снижение температуры вспышки масла свидетельствует о накоплении в нем низкомолекулярных, легковоспламеняющихся продуктов. Это может быть вызвано как термическим разложением масла (например, на перегретом подшипнике), так и разжижением масла в картере двигателя топливом.
Содержание воды – один из важнейших индикаторов состояния смазочного масла. Попадая в масло, вода вызывает коррозию металлических деталей машин, гидролиз и вымывание присадок, приводит к нарушению целостности масляной пленки и, как следствие, ускоренному износу механизмов. Своевременное обнаружение попадания в масло воды и принятие мер по ее удалению может многократно продлить жизнь машины.
Для определения содержания воды при мониторинге состояния масла используют два метода: испытание масла на потрескивание при сильном нагреве (crackle test) и традиционное титрование по Карлу Фишеру (рис.11). В последнем случае для исключения мешающего влияния присадок часто используют специальные нагреватели, позволяющие выпарить воду из масла и направить ее в титрационную ячейку.
Аналитическая феррография представляет собой метод исследования ферромагнитных частиц, осажденных из масла с помощью магнита на предметном стекле. Получаемая при этом картина распределения частиц называется феррограммой (рис.12). Исследование феррограммы под микроскопом позволяет получить информацию о конкретных продуктах износа: баббитах, медных или алюминиевых сплавах, высоко- или низколегированных сталях. По форме, размеру и внешнему виду частиц часто удается определить механизм износа, вызывающий их образование. По изменению цвета частиц при нагревании феррограммы до 330оС можно судить о материале частиц. Эта информация часто прямо указывает на разрушающийся узел машины.
Определение элементного состава спектральными методами. Анализатор общего содержания ферромагнетиков дает информацию лишь об общем загрязнении масла такими металлами, как железо и никель. Для более глубокого понимания процессов износа и загрязнения, происходящих в машине, важно иметь максимально полную информацию об элементном составе пробы масла. Эту информацию получают с помощью двух основных методов: атомно-эмиссионной спектрометрии с индуктивно-связанной плазмой (АЭС-ИСП) либо атомно-эмиссионной спектрометрии на вращающемся дисковом электроде (АЭС-ВДЭ). Каждый из этих методов позволяет одновременно определять содержание более 20 химических элементов в пробе. Принцип работы приборов для АЭС-ИСП и АЭС-ВДЭ проиллюстрирован на рис.13.
Первый метод более известен в современной аналитике и широко используется, например, при определении металлов в экологических объектах. Пробу образца распыляют в аргоновую плазму и измеряют интенсивность характеристических полос излучения атомов нужных элементов. Недостаток этого метода для анализа масел – ограничение по размеру твердых частиц в пробе. Слишком крупные частицы (более 3–5 микрон) не до конца сгорают в плазме, и результат определения элементного состава будет занижен.
Второй метод позволяет анализировать пробы с частицами размером до 8–10 микрон. В этом методе элементы атомизируются в дуговом разряде на дисковом графитовом электроде, который при вращении увлекает пленку анализируемого масла (рис.13).
Испытание на окислительную стабильность. Практически все смазочные масла имеют в своем составе противоокислительные присадки (антиоксиданты), призванные защищать масло от окисления кислородом воздуха. К ним относятся, в частности, диалкилдитиофосфаты цинка, сульфонаты и феноляты металлов, пространственнозатрудненные фенолы и ароматические амины. Противоокислительные присадки окисляются легче базовых компонентов масла и нейтрализуют разрушительное действие кислорода. По мере окисления этих присадок их концентрация в масле снижается.
Проверить стойкость масла к окислению можно несколькими способами. Один из самых распространенных – испытание на окислительную стабильность во вращающейся бомбе (Rotating Pressure Vessel Oxidation Test, PRVOT). В этом методе пробу масла вносят в герметично закрывающийся цилиндр ("бомбу") высокого давления, добавляют катализатор, заправляют кислородом под давлением 620 кПа и помещают в жидкостную или сухоблочную баню при температуре 150оС под углом 30о (рис.14). Бомбу вращают с постоянной скоростью и следят за давлением в ней. Скачкообразное падение давления в бомбе свидетельствует о начале интенсивного окисления базовых компонентов масла. Время от начала испытания до скачка давления называется индукционным периодом окисления и служит показателем окислительной стабильности масла. Метод RPVOT применяется как для входного контроля при приемке масел, так и для оценки остаточного ресурса масел. Недостаток этого метода – достаточно продолжительное время испытания. Стойкие к окислению масла могут выдерживать испытание RPVOT в течение десятков часов. Кроме этого, ингибиторы коррозии и пассиваторы металлов способны отравлять катализатор окисления в RPVOT, что может приводить к завышенным результатам испытаний на окислительную стабильность.
В начале 2000 годов был разработан новый метод оценки окислительной стабильности и остаточного срока службы масел – RULER (Remaining Useful Life Evaluation Routine), основанный на прямом определении содержания противоокислительных присадок. Поводом для разработки этого метода было, кроме всего прочего, появление на рынке новых турбинных масел на основе базовых масел II и III групп со сложными комплексами антиоксидантов, предназначенных для использования в жестких условиях эксплуатации современных турбин.
В основе метода лежит свойство антиокислительных присадок, по сути, являющихся восстановителями, подвергаться электрохимическому окислению. При наложении линейно возрастающего потенциала присадки-восстановители дают токовые сигналы в виде волн (пиков) на вольтамперограмме (рис.15). Такой способ получения аналитических данных называется вольтамперометрией с линейной разверткой по потенциалу (LSV, Linear Sweep Voltammetry).
По отношению площадей пиков для работающего масла к площадям пиков для свежего масла определяют остаточное содержание антиоксидантов и, таким образом, оценивают запас ресурса масла. Метод применим не только к турбинным, но и к любым маслам, содержащим антиоксиданты.
Инфракрасная спектрометрия. Спектр масла в средней инфракрасной области (600–4000 см-1) содержит обильную информацию о составе масла. По характерным полосам поглощения в спектре можно определять содержание некоторых присадок и загрязнителей. Если вычесть из спектра работающего масла спектр свежего масла, то разность будет представлять собой спектр того, что накопилось и израсходовалось в масле за время работы. Этот метод позволяет оценивать содержание воды, сажи, гликолей, топлива, продуктов окисления, нитрования, сульфирования (рис.16).
Интерпретация результатов анализа масла
Чтобы правильно использовать полученную разными методами анализа масел информацию, нужно понимать, на какие параметры состояния машины указывают те или иные показатели. В табл.2 приведены характеристики состояния масла и машины, получаемые в результате анализа масла. Первичные (П) показатели являются первым сигналом о возможной проблеме. Для ее подтверждения используют вторичные (В) показатели [3].
Более подробную информацию об интерпретации результатов анализа масел можно найти в книге [3].
Важность правильного отбора проб
Определение показателей состояния масла может оказаться бесполезным, а контроль – бессмысленным, если пробы масла были отобраны ненадлежащим образом. Пробы, отобранные, например, из бака-отстойника, не несут никакой информации о текущих процессах в машине. Отбирать пробу следует из того места, где она несет максимальное количество сведений о работающем узле механизма. Следует соблюдать также ряд важных правил:
пробы отбирать из работающей машины, то есть когда она находится в своих естественных рабочих условиях с нормальными для нее рабочими параметрами;
отбирать пробы ДО фильтров и ПОСЛЕ машинных узлов (подшипников, редукторов, поршней, валов и т. д.);
пробы масла отбирать регулярно, с частотой, достаточной для своевременного выявления неисправностей или аномального состояния системы;
все пробоотборные приспособления, включая клапаны, трубки, соединительные фитинги, а также бутыли для пробы, должны быть чистыми;
пробы необходимо каждый раз отбирать строго из одних и тех же точек системы, желательно из зон турбулентности потоков масла;
сохранять пробу свежего масла. Некоторые аналитические методы, такие как ИК-спектрометрия или вольтамперометрия, предполагают сравнение с образцом свежего масла, который используется в качестве эталона.
Это лишь самые основные правила.
Программа диагностики производственного оборудования по состоянию смазочных масел
Для решения основной задачи – минимизации затрат на эксплуатацию производственного оборудования – мониторинг состояния масел должен стать частью программы диагностического контроля оборудования всего предприятия. Грамотно выстроенная программа должна учитывать все нюансы, связанные с критичностью отказа того или иного оборудования, рекомендациями его производителя, характером и условиями его эксплуатации, стоимостью технического обслуживания и расходных материалов, типами применяемых масел и т. д. Внедрение такой программы способно не только повысить надежность оборудования, но и сэкономить немалые деньги за счет снижения производственных рисков и сокращения неэффективных затрат.
Приведем несколько примеров.
Гидравлический механизм с жидкостью класса чистоты по ISO 18/15/12 проработает в 3 раза дольше, если повысить чистоту гидравлической жидкости до ISO 15/12/9. И наоборот, если в той же машине будет потерян контроль загрязнения гидравлической жидкости, и ее чистота снизится с ISO15/12/9 до ISO 18/15/12, можно ожидать, что изнашивание машины ускорится за этот период в три раза [3]. Чтобы контролировать чистоту жидкости, необходимо регулярно проводить ее анализ при помощи счетчика частиц.
Попадание топлива в масляный картер двигателя может привести к понижению вязкости масла, в результате чего начнется интенсивный износ двигателя. Если не отслеживать разжижение масла топливом, двигатель может полностью выйти из строя. Контроль присутствия топлива в масле по температуре вспышки или по изменению вязкости может быть в десятки и сотни раз дешевле, чем ремонт двигателя.
Замена отработанного масла, циркулирующего в крупногабаритных агрегатах с объемами маслобаков порядка 10–15 тыс. литров, – это задача, связанная с немалыми затратами на слив и утилизацию отработанного масла, промывку маслосистемы, приобретение и заправку свежего масла в агрегат. Во многих случаях замена масла по истечении регламентированного интервала оказывается неоправданной, так как зачастую сливать приходится еще пригодное для работы и вполне "жизнеспособное" масло. Контролируя содержание противоокислительных присадок методом RULER вместе с такими показателями, как вязкость и КЧ, можно оптимизировать интервал замены масла, тем самым сэкономив огромные средства и ресурсы.
Организация мониторинга смазочных масел за рубежом
Ведущим мировым экспертом по смазыванию машин является созданная в 1997 году американская компания Noria (www.noria.com) во главе со своим основателем д-ром Джимом Фитчем (Jim Fitch). Компания Noria издает регулярные журналы Machinery Lubrication, Practicing Oil Analysis и Reliable Plant, посвященные смазыванию машин и анализу смазочных материалов.
Другая сфера деятельности компании – предоставление услуг по внедрению современных технологий смазывания и мониторинга состояния масел промышленным корпорациям. На сайте www.noria.com крупнейшие компании, такие как Cargill, Boeing, GoodYear, делятся своим опытом сокращения расходов на обслуживание машин и экономией средств, полученных за счет программ мониторинга масел.
Компания Noria также занимается подготовкой специалистов по смазыванию машин и диагностическому контролю, в том числе силами своих авторизованных партнеров. Тренинги Noria на русском языке регулярно проводит эстонская компания AA Inlube (www.inlube.eu).
Существует также Международное сообщество трибологов и инженеров по смазыванию STLE (Society of Tribologists and Lubrication Engineers, www.stle.org). Оно было основано в 1944 году и насчитывает свыше 10 000 членов более чем из 150 стран. Эта организация занимается предоставлением фундаментального образования в области трибологии и науки о смазочных материалах, издает книги и справочники на эту тему.
Следует упомянуть также Международный совет по смазыванию машин ICML (International Council for Machinery Lubrication, www.lubecouncil.org). ICML – независимая некоммерческая организация, объединяющая профессионалов в области технологии смазывания машин. Одна из ее основных задач – сертификация специалистов по смазыванию, прошедших соответствующую подготовку. Сертификаты, выдаваемые ICML, в отличие, например, от сертификатов юристов и врачей, на сегодняшний день не являются обязательными для получения работы, однако служат показателем высокой квалификации специалистов. Тем не менее на основе системы сертификации, разработанной ICML, принято два стандарта ISO:
ISO 18436-4:2014. Мониторинг состояния и диагностика машин. Требования к квалификации и оценке персонала. Часть 4. Анализ смазочных материалов, проводимый на месте;
ISO 18436-5:2012. Мониторинг состояния и диагностика машин. Требования к квалификации и оценке персонала. Часть 5. Лабораторный специалист / аналитик по смазочным материалам.
В перспективе эти требования станут обязательными в системе сертификации ISO.
Заключение
В эволюции подходов к обслуживанию оборудования в мире можно выделить четыре этапа.
Реактивное обслуживание. Ремонт или замена оборудования по факту поломки. Не требует затрат на диагностику и профилактику, но сопровождается большими капитальными вложениями на ремонт вышедшего из строя оборудования.
Превентивное обслуживание. Плановое проведение профилактических работ по графику. Вероятность внезапного отказа снижена (но не устранена), при этом имеются затраты на ремонт фактически исправного оборудования. Затраты на профилактические работы могут быть избыточными.
Проактивное обслуживание по фактическому состоянию. Здесь действует принцип: "Не ремонтируй, устрани причину в корне". Включает регулярный мониторинг и направлено на снижение объема технического обслуживания и продление сроков эксплуатации оборудования.
Оптимизация активов (Asset Optimization). Подход, направленный на оптимизацию всех процессов предприятия и стремление к созданию условий, при которых ничего не ломается.
По пути от первого пункта к четвертому прошли многие крупнейшие мировые корпорации, внедрившие обслуживание машин, основанное на диагностическом контроле смазочного масла.
В нашей стране большинство предприятий использует подход, сочетающий первый и второй уровни. Полноценное проактивное обслуживание, основанное на мониторинге состояния смазочного масла, в полной мере внедрено лишь крупными международными компаниями, одни из которых имеют собственные аналитические лаборатории для осуществления диагностического контроля, а другие отправляют пробы для анализа в зарубежные лаборатории.
Нет никаких сомнений в том, что по мере понимания экономических выгод от мониторинга состояния смазочных масел потребность в диагностической аналитике будет неуклонно расти. Этой перспективе и была посвящена данная статья.
Литература
Горючие, смазочные материалы: энциклопедический толковый словарь-справочник / Под ред. В.М.Школьникова. – М.: "Техноинформ", 2010. 756 с.
Манг Т., Дрезель У. (ред.). Смазки. Производство, применение, свойства: справочник / Пер. 2-го англ. изд.; под ред. В.М.Школьникова. – СПб.: ЦОП "Профессия", 2010. 944 с.
Фитч Дж., Тройер Д. Анализ масел. Основы и применение /Пер. с англ.; под ред. Е.А.Новикова, М.В.Кирюхина. – СПб.: ЦОП "Профессия", 2014. 176 с.
Производству смазочных масел (СМ) в нашей стране уделяется много внимания. На русском языке издан ряд справочников [1, 2], регулярно проводятся международные научно-практические конференции и симпозиумы, вузы выпускают специалистов по производству СМ. Однако далеко не всегда и не везде можно встретить понимание того, как правильно эксплуатировать СМ.
Что же происходит с маслом после того, как оно изготовлено и отгружено потребителю? Начинается его рабочая жизнь, функционирование в качестве компонента машины или механизма. Масло циркулирует внутри машины и создает разделяющую пленку между трущимися поверхностями, препятствуя их истиранию и разрушению.
Но ничто не вечно. Механизмы со временем все-таки изнашиваются, и продукты износа неизбежно попадают в масло. Одновременно портится и само масло: в нем появляются продукты его собственного окисления, расходуются противоизносные и противоокислительные присадки, рвутся длинные полимерные цепи молекул присадок, обеспечивающих нужную вязкость. К тому же при отсутствии надлежащей защиты в маслосистему могут проникать вода и грязь извне. В итоге, теряя свои первоначальные свойства и накапливая твердые примеси, масло начинает работать как абразив, вызывая еще больший износ. Практика показывает, что более 80% отказов машин обусловлены загрязнением масла.
Перед инженером, эксплуатирующим машину, встают вопросы: как долго еще прослужит начинающая разрушаться машина? Можно ли предсказать, что в ней сломается? Как обеспечить максимально возможный срок ее службы? Самое простое – следовать рекомендациям по эксплуатации, которые дает производитель машины, –например, менять масло раз в год. Так в большинстве случаев и делают. Когда машина ломается, ее просто останавливают на ремонт. Те, кто не считает денег.
Тот, кто деньги считает, имеет возможность существенно продлить срок эксплуатации машины и сократить время внеплановых простоев. Для этого применяется диагностический контроль оборудования по состоянию смазочного масла. Простые экономические расчеты показывают, что следить за состоянием, например, турбины, в десятки тысяч раз дешевле, чем останавливать и ремонтировать ее при катастрофическом отказе.
Диагностический контроль механизмов по фактическому состоянию смазочного масла
Приведем пример диагностического отчета по результатам анализа турбинного масла, отобранного в апреле, мае и июле 2011 года (табл.1). Масло достаточно свежее и отработало лишь 4487 ч. Однако аналитики заметили проблему: масло загрязнено механическими примесями. По низкому содержанию металлов можно сделать вывод, что эти примеси не связаны с износом деталей турбины, а имеют другую природу. Очевидно, это грязь, попавшая извне. Такой вывод косвенно подтверждается повышенным содержанием кремния, который является одним из основных элементов в составе песка, глины и почвы. Лаборатория дала рекомендации отфильтровать масло с помощью портативной системы и заменить фильтр.
Кроме загрязнения механическими примесями, с машиной могут происходить и другие неприятные вещи: выход из строя отдельных подшипников, сопровождающийся локальным перегревом, поломки масляных насосов, разжижение масла топливом, попадание в него воды и гликолей из охлаждающей жидкости, накопление сажи и других вредных продуктов. Если заметить и устранить проблему вовремя, можно сохранить работоспособность машины с минимальными потерями: заменить подшипник, насос, фильтр и т. п.
Для выявления неполадок в оборудовании на самых ранних стадиях и используют диагностический контроль, или, другими словами, мониторинг состояния смазочного масла. Этот широко признанный и эффективный подход пока не получил в нашей стране должного распространения. Собственные диагностические лаборатории имеют в основном лишь крупные международные компании, которые переносят к нам опыт работы в своих странах. Есть в России и независимые диагностические лаборатории, но их можно пересчитать по пальцам одной руки.
Принципы диагностического контроля СМ
Идеология анализа эксплуатационного масла в корне отличается от идеологии анализа масла при его производстве. Если при производстве важно обеспечить попадание показателей качества в заданные, заранее известные пределы, определенные стандартами и техническими условиями, то при диагностическом контроле надо следить не столько за абсолютными значениями тех или иных показателей, сколько за изменением этих величин во времени. Такой подход часто называют анализом трендов. Набор определенной статистики и анализ получаемых данных позволяет делать важные выводы о состоянии масла и оборудования.
В диагностическом контроле к традиционным показателям качества масла, таким как вязкость, температура вспышки, содержание присадок, добавляются новые: общее содержание ферромагнитных загрязнителей и металлов износа, содержание сажи, нитрование, сульфирование, потенциал лакообразования и многие другие. А такой параметр, как плотность, в диагностическом контроле практически не используется. Меньше требования и к точности определения.
Мониторинг состояния масел можно проводить на трех уровнях: (1) экспресс-контроль на месте, (2) контроль в лаборатории предприятия и (3) контроль в независимой специализированной лаборатории. В первом случае проверяют минимальный набор легкоопределяемых показателей экспресс-методами; во втором – определяют эти показатели с большей точностью стандартными лабораторными методами; в третьем – получают независимое экспертное заключение на основе комплексного анализа множества характеристик, включая те, которые требуют применения специального дорогостоящего аналитического оборудования.
Еще одна особенность мониторинга состояния масел заключается в практически полном отсутствии стандартов, предписывающих универсальные процедуры диагностического контроля. Разнообразие механизмов велико, работают они в разных условиях, и программы мониторинга для них нужно разрабатывать индивидуально. Задача разработки таких программ лежит на эксплуатационных службах предприятия.
Рассмотрим кратко основные показатели, используемые в диагностическом контроле. Для более подробного ознакомления отсылаем читателя к недавно переведенной на русский язык книге идеолога диагностического контроля д-ра Джима Фитча [3].
Основные диагностические показатели
Вязкость любого смазочного масла должна быть достаточной для создания пленки, разделяющей трущиеся поверхности. Изменение вязкости свидетельствует о деградации или загрязнении масла и является сигналом для принятия неотложных мер. Для мониторинга вязкости не требуется высокая точность определений, как при производстве базовых масел по ГОСТ 3900, важно отслеживать тренд и вовремя заметить сильное уменьшение или увеличение вязкости. Для быстрого мониторинга в полевых условиях хорошо подходит простейший компаратор вязкости (рис.1). С его помощью сравнивают скорость течения контролируемого образца масла со скоростью течения образца свежего масла и оценивают изменение вязкости в процентах.
В лаборатории, которая обрабатывает много проб, используют автоматические вискозиметры высокой производительности, например, с трубками Гуйона или трубками с ускоренным истечением (рис.2). Их точность ниже по сравнению с классическим методом.
Содержание механических примесей. Содержание твердых микрочастиц – это один из наиболее важных показателей состояния смазочного масла. Частицы, размеры которых сравнимы с размерами зазоров между трущимися поверхностями, могут вызывать интенсивный абразивный износ деталей.
Содержание частиц можно оценить двумя способами: по массе и путем подсчета. Для мониторинга состояния масел предпочтителен второй способ, дающий информацию не только об общем содержании частиц, но и об их распределении по размерам. Эту информацию можно получить тремя способами: подсчетом частиц в разных диапазонах их размеров под микроскопом, с помощью оптических счетчиков частиц а также, с помощью счетчиков, работающих по принципу блокировки пор.
Первый способ самый доступный, но и самый трудоемкий. Для его реализации нужен только измерительный микроскоп, однако время обработки одной пробы измеряется часами. Во втором способе используется принцип затенения света, обычно от лазерного источника (рис.3). Тень от частицы, попадающей в луч лазера, регистрируется фотодатчиком, и полученный сигнал автоматически пересчитывается в размер частицы. Путем подсчета теней разной протяженности можно легко разнести проходящие через световой канал частицы по размерам. Этот способ получил наиболее широкое распространение. Приборы для него выпускают несколько фирм и один из примеров изображен на рис.4. Результат определения получается за считанные минуты. Недостаток состоит в возможных ложноположительных результатах: за механические частицы могут быть ошибочно приняты пузырьки воздуха, микрокапли воды, а также мягкие лакообразующие частицы, не опасные для трущихся поверхностей.
В третьем способе масло продавливают сквозь жесткий калиброванный фильтр, имеющий поры строго определенных размеров и формы. Твердые частицы закупоривают поры фильтра и создают сопротивление потоку, которое и измеряют (рис.5). Преимущество этого метода в том, что с его помощью определяются только твердые частицы. Однако этот метод менее распространен, и оборудование для его выполнения найти достаточно трудно.
Независимо от того, какой из вышеперечисленных методов используется, результат обычно выдают в виде кумулятивных значений, превышающих заданные пороги (см. табл.1). Минимальное требование – содержание частиц с размерами крупнее 4, 6 и 14 микрон. Для простоты отчета эти три значения преобразуют в трехзначный код по ISO 4406:1999. Например, код 24/21/17 (см. табл.1) означает, что в 1 мл масла от 80 000 до 160 000 частиц крупнее 4 мкм, от 10 000 до 20 000 частиц, крупнее 6 мкм и от 640 до 1300 частиц крупнее 14 мкм (очень грязное масло!). Российский стандарт ГОСТ 17216-2001, устанавливает альтернативную систему классов чистоты масел с использованием диапазонов размеров частиц. В этой системе общая загрязненность масла определяется наивысшим классом по всем диапазонам размеров частиц (рис.6).
Общее содержание ферромагнитных загрязнителей. Этот показатель служит количественной характеристикой степени механического износа металлических деталей. Он определяется по возмущению равновесного магнитного поля между двумя индукционными катушками. В зависимости от аппаратного исполнения результат может выдаваться либо в виде концентрации (ppm) ферромагнитного материала, либо в виде так называемого PQ-индекса – условной безразмерной величины, пропорциональной массе ферромагнитных частиц в анализируемой пробе масла. Соответствующие приборы показаны на рис.7.
Кислотное число (КЧ) является мерой общего содержания кислых веществ, накапливающихся в масле в процессе его эксплуатации.
Щелочное число (ЩЧ), напротив, – это мера способности масла нейтрализовать попадающие в него кислотные загрязнители и продукты окисления самого масла.
КЧ и ЩЧ определяют титрационными методами с использованием классических стеклянных бюреток или современных автоматических титраторов (рис.8). Оба этих показателя выражаются в миллиграммах гидроксида калия на 1 г масла (что иногда вызывает путаницу, так как КЧ определяют титрованием щелочью, а ЩЧ – титрованием кислотой). В процессе эксплуатации масла (в частности, моторного) его КЧ увеличивается, а ЩЧ снижается. Баланс этих показателей служит хорошим критерием остаточного ресурса масла.
Температура вспышки – это температура, при которой масло вспыхивает при поджигании пламенем или электрическим запалом. Для определения температуры вспышки можно применить открытый тигель Кливленда либо закрытый тигель Пенски-Мартенса (рис.9).
Все большую популярность набирает безопасный метод определения температуры вспышки в компактных приборах с постоянно закрытым мини-тиглем (рис.10). Это испытание занимает меньше времени и дает лучшую воспроизводимость. Снижение температуры вспышки масла свидетельствует о накоплении в нем низкомолекулярных, легковоспламеняющихся продуктов. Это может быть вызвано как термическим разложением масла (например, на перегретом подшипнике), так и разжижением масла в картере двигателя топливом.
Содержание воды – один из важнейших индикаторов состояния смазочного масла. Попадая в масло, вода вызывает коррозию металлических деталей машин, гидролиз и вымывание присадок, приводит к нарушению целостности масляной пленки и, как следствие, ускоренному износу механизмов. Своевременное обнаружение попадания в масло воды и принятие мер по ее удалению может многократно продлить жизнь машины.
Для определения содержания воды при мониторинге состояния масла используют два метода: испытание масла на потрескивание при сильном нагреве (crackle test) и традиционное титрование по Карлу Фишеру (рис.11). В последнем случае для исключения мешающего влияния присадок часто используют специальные нагреватели, позволяющие выпарить воду из масла и направить ее в титрационную ячейку.
Аналитическая феррография представляет собой метод исследования ферромагнитных частиц, осажденных из масла с помощью магнита на предметном стекле. Получаемая при этом картина распределения частиц называется феррограммой (рис.12). Исследование феррограммы под микроскопом позволяет получить информацию о конкретных продуктах износа: баббитах, медных или алюминиевых сплавах, высоко- или низколегированных сталях. По форме, размеру и внешнему виду частиц часто удается определить механизм износа, вызывающий их образование. По изменению цвета частиц при нагревании феррограммы до 330оС можно судить о материале частиц. Эта информация часто прямо указывает на разрушающийся узел машины.
Определение элементного состава спектральными методами. Анализатор общего содержания ферромагнетиков дает информацию лишь об общем загрязнении масла такими металлами, как железо и никель. Для более глубокого понимания процессов износа и загрязнения, происходящих в машине, важно иметь максимально полную информацию об элементном составе пробы масла. Эту информацию получают с помощью двух основных методов: атомно-эмиссионной спектрометрии с индуктивно-связанной плазмой (АЭС-ИСП) либо атомно-эмиссионной спектрометрии на вращающемся дисковом электроде (АЭС-ВДЭ). Каждый из этих методов позволяет одновременно определять содержание более 20 химических элементов в пробе. Принцип работы приборов для АЭС-ИСП и АЭС-ВДЭ проиллюстрирован на рис.13.
Первый метод более известен в современной аналитике и широко используется, например, при определении металлов в экологических объектах. Пробу образца распыляют в аргоновую плазму и измеряют интенсивность характеристических полос излучения атомов нужных элементов. Недостаток этого метода для анализа масел – ограничение по размеру твердых частиц в пробе. Слишком крупные частицы (более 3–5 микрон) не до конца сгорают в плазме, и результат определения элементного состава будет занижен.
Второй метод позволяет анализировать пробы с частицами размером до 8–10 микрон. В этом методе элементы атомизируются в дуговом разряде на дисковом графитовом электроде, который при вращении увлекает пленку анализируемого масла (рис.13).
Испытание на окислительную стабильность. Практически все смазочные масла имеют в своем составе противоокислительные присадки (антиоксиданты), призванные защищать масло от окисления кислородом воздуха. К ним относятся, в частности, диалкилдитиофосфаты цинка, сульфонаты и феноляты металлов, пространственнозатрудненные фенолы и ароматические амины. Противоокислительные присадки окисляются легче базовых компонентов масла и нейтрализуют разрушительное действие кислорода. По мере окисления этих присадок их концентрация в масле снижается.
Проверить стойкость масла к окислению можно несколькими способами. Один из самых распространенных – испытание на окислительную стабильность во вращающейся бомбе (Rotating Pressure Vessel Oxidation Test, PRVOT). В этом методе пробу масла вносят в герметично закрывающийся цилиндр ("бомбу") высокого давления, добавляют катализатор, заправляют кислородом под давлением 620 кПа и помещают в жидкостную или сухоблочную баню при температуре 150оС под углом 30о (рис.14). Бомбу вращают с постоянной скоростью и следят за давлением в ней. Скачкообразное падение давления в бомбе свидетельствует о начале интенсивного окисления базовых компонентов масла. Время от начала испытания до скачка давления называется индукционным периодом окисления и служит показателем окислительной стабильности масла. Метод RPVOT применяется как для входного контроля при приемке масел, так и для оценки остаточного ресурса масел. Недостаток этого метода – достаточно продолжительное время испытания. Стойкие к окислению масла могут выдерживать испытание RPVOT в течение десятков часов. Кроме этого, ингибиторы коррозии и пассиваторы металлов способны отравлять катализатор окисления в RPVOT, что может приводить к завышенным результатам испытаний на окислительную стабильность.
В начале 2000 годов был разработан новый метод оценки окислительной стабильности и остаточного срока службы масел – RULER (Remaining Useful Life Evaluation Routine), основанный на прямом определении содержания противоокислительных присадок. Поводом для разработки этого метода было, кроме всего прочего, появление на рынке новых турбинных масел на основе базовых масел II и III групп со сложными комплексами антиоксидантов, предназначенных для использования в жестких условиях эксплуатации современных турбин.
В основе метода лежит свойство антиокислительных присадок, по сути, являющихся восстановителями, подвергаться электрохимическому окислению. При наложении линейно возрастающего потенциала присадки-восстановители дают токовые сигналы в виде волн (пиков) на вольтамперограмме (рис.15). Такой способ получения аналитических данных называется вольтамперометрией с линейной разверткой по потенциалу (LSV, Linear Sweep Voltammetry).
По отношению площадей пиков для работающего масла к площадям пиков для свежего масла определяют остаточное содержание антиоксидантов и, таким образом, оценивают запас ресурса масла. Метод применим не только к турбинным, но и к любым маслам, содержащим антиоксиданты.
Инфракрасная спектрометрия. Спектр масла в средней инфракрасной области (600–4000 см-1) содержит обильную информацию о составе масла. По характерным полосам поглощения в спектре можно определять содержание некоторых присадок и загрязнителей. Если вычесть из спектра работающего масла спектр свежего масла, то разность будет представлять собой спектр того, что накопилось и израсходовалось в масле за время работы. Этот метод позволяет оценивать содержание воды, сажи, гликолей, топлива, продуктов окисления, нитрования, сульфирования (рис.16).
Интерпретация результатов анализа масла
Чтобы правильно использовать полученную разными методами анализа масел информацию, нужно понимать, на какие параметры состояния машины указывают те или иные показатели. В табл.2 приведены характеристики состояния масла и машины, получаемые в результате анализа масла. Первичные (П) показатели являются первым сигналом о возможной проблеме. Для ее подтверждения используют вторичные (В) показатели [3].
Более подробную информацию об интерпретации результатов анализа масел можно найти в книге [3].
Важность правильного отбора проб
Определение показателей состояния масла может оказаться бесполезным, а контроль – бессмысленным, если пробы масла были отобраны ненадлежащим образом. Пробы, отобранные, например, из бака-отстойника, не несут никакой информации о текущих процессах в машине. Отбирать пробу следует из того места, где она несет максимальное количество сведений о работающем узле механизма. Следует соблюдать также ряд важных правил:
пробы отбирать из работающей машины, то есть когда она находится в своих естественных рабочих условиях с нормальными для нее рабочими параметрами;
отбирать пробы ДО фильтров и ПОСЛЕ машинных узлов (подшипников, редукторов, поршней, валов и т. д.);
пробы масла отбирать регулярно, с частотой, достаточной для своевременного выявления неисправностей или аномального состояния системы;
все пробоотборные приспособления, включая клапаны, трубки, соединительные фитинги, а также бутыли для пробы, должны быть чистыми;
пробы необходимо каждый раз отбирать строго из одних и тех же точек системы, желательно из зон турбулентности потоков масла;
сохранять пробу свежего масла. Некоторые аналитические методы, такие как ИК-спектрометрия или вольтамперометрия, предполагают сравнение с образцом свежего масла, который используется в качестве эталона.
Это лишь самые основные правила.
Программа диагностики производственного оборудования по состоянию смазочных масел
Для решения основной задачи – минимизации затрат на эксплуатацию производственного оборудования – мониторинг состояния масел должен стать частью программы диагностического контроля оборудования всего предприятия. Грамотно выстроенная программа должна учитывать все нюансы, связанные с критичностью отказа того или иного оборудования, рекомендациями его производителя, характером и условиями его эксплуатации, стоимостью технического обслуживания и расходных материалов, типами применяемых масел и т. д. Внедрение такой программы способно не только повысить надежность оборудования, но и сэкономить немалые деньги за счет снижения производственных рисков и сокращения неэффективных затрат.
Приведем несколько примеров.
Гидравлический механизм с жидкостью класса чистоты по ISO 18/15/12 проработает в 3 раза дольше, если повысить чистоту гидравлической жидкости до ISO 15/12/9. И наоборот, если в той же машине будет потерян контроль загрязнения гидравлической жидкости, и ее чистота снизится с ISO15/12/9 до ISO 18/15/12, можно ожидать, что изнашивание машины ускорится за этот период в три раза [3]. Чтобы контролировать чистоту жидкости, необходимо регулярно проводить ее анализ при помощи счетчика частиц.
Попадание топлива в масляный картер двигателя может привести к понижению вязкости масла, в результате чего начнется интенсивный износ двигателя. Если не отслеживать разжижение масла топливом, двигатель может полностью выйти из строя. Контроль присутствия топлива в масле по температуре вспышки или по изменению вязкости может быть в десятки и сотни раз дешевле, чем ремонт двигателя.
Замена отработанного масла, циркулирующего в крупногабаритных агрегатах с объемами маслобаков порядка 10–15 тыс. литров, – это задача, связанная с немалыми затратами на слив и утилизацию отработанного масла, промывку маслосистемы, приобретение и заправку свежего масла в агрегат. Во многих случаях замена масла по истечении регламентированного интервала оказывается неоправданной, так как зачастую сливать приходится еще пригодное для работы и вполне "жизнеспособное" масло. Контролируя содержание противоокислительных присадок методом RULER вместе с такими показателями, как вязкость и КЧ, можно оптимизировать интервал замены масла, тем самым сэкономив огромные средства и ресурсы.
Организация мониторинга смазочных масел за рубежом
Ведущим мировым экспертом по смазыванию машин является созданная в 1997 году американская компания Noria (www.noria.com) во главе со своим основателем д-ром Джимом Фитчем (Jim Fitch). Компания Noria издает регулярные журналы Machinery Lubrication, Practicing Oil Analysis и Reliable Plant, посвященные смазыванию машин и анализу смазочных материалов.
Другая сфера деятельности компании – предоставление услуг по внедрению современных технологий смазывания и мониторинга состояния масел промышленным корпорациям. На сайте www.noria.com крупнейшие компании, такие как Cargill, Boeing, GoodYear, делятся своим опытом сокращения расходов на обслуживание машин и экономией средств, полученных за счет программ мониторинга масел.
Компания Noria также занимается подготовкой специалистов по смазыванию машин и диагностическому контролю, в том числе силами своих авторизованных партнеров. Тренинги Noria на русском языке регулярно проводит эстонская компания AA Inlube (www.inlube.eu).
Существует также Международное сообщество трибологов и инженеров по смазыванию STLE (Society of Tribologists and Lubrication Engineers, www.stle.org). Оно было основано в 1944 году и насчитывает свыше 10 000 членов более чем из 150 стран. Эта организация занимается предоставлением фундаментального образования в области трибологии и науки о смазочных материалах, издает книги и справочники на эту тему.
Следует упомянуть также Международный совет по смазыванию машин ICML (International Council for Machinery Lubrication, www.lubecouncil.org). ICML – независимая некоммерческая организация, объединяющая профессионалов в области технологии смазывания машин. Одна из ее основных задач – сертификация специалистов по смазыванию, прошедших соответствующую подготовку. Сертификаты, выдаваемые ICML, в отличие, например, от сертификатов юристов и врачей, на сегодняшний день не являются обязательными для получения работы, однако служат показателем высокой квалификации специалистов. Тем не менее на основе системы сертификации, разработанной ICML, принято два стандарта ISO:
ISO 18436-4:2014. Мониторинг состояния и диагностика машин. Требования к квалификации и оценке персонала. Часть 4. Анализ смазочных материалов, проводимый на месте;
ISO 18436-5:2012. Мониторинг состояния и диагностика машин. Требования к квалификации и оценке персонала. Часть 5. Лабораторный специалист / аналитик по смазочным материалам.
В перспективе эти требования станут обязательными в системе сертификации ISO.
Заключение
В эволюции подходов к обслуживанию оборудования в мире можно выделить четыре этапа.
Реактивное обслуживание. Ремонт или замена оборудования по факту поломки. Не требует затрат на диагностику и профилактику, но сопровождается большими капитальными вложениями на ремонт вышедшего из строя оборудования.
Превентивное обслуживание. Плановое проведение профилактических работ по графику. Вероятность внезапного отказа снижена (но не устранена), при этом имеются затраты на ремонт фактически исправного оборудования. Затраты на профилактические работы могут быть избыточными.
Проактивное обслуживание по фактическому состоянию. Здесь действует принцип: "Не ремонтируй, устрани причину в корне". Включает регулярный мониторинг и направлено на снижение объема технического обслуживания и продление сроков эксплуатации оборудования.
Оптимизация активов (Asset Optimization). Подход, направленный на оптимизацию всех процессов предприятия и стремление к созданию условий, при которых ничего не ломается.
По пути от первого пункта к четвертому прошли многие крупнейшие мировые корпорации, внедрившие обслуживание машин, основанное на диагностическом контроле смазочного масла.
В нашей стране большинство предприятий использует подход, сочетающий первый и второй уровни. Полноценное проактивное обслуживание, основанное на мониторинге состояния смазочного масла, в полной мере внедрено лишь крупными международными компаниями, одни из которых имеют собственные аналитические лаборатории для осуществления диагностического контроля, а другие отправляют пробы для анализа в зарубежные лаборатории.
Нет никаких сомнений в том, что по мере понимания экономических выгод от мониторинга состояния смазочных масел потребность в диагностической аналитике будет неуклонно расти. Этой перспективе и была посвящена данная статья.
Литература
Горючие, смазочные материалы: энциклопедический толковый словарь-справочник / Под ред. В.М.Школьникова. – М.: "Техноинформ", 2010. 756 с.
Манг Т., Дрезель У. (ред.). Смазки. Производство, применение, свойства: справочник / Пер. 2-го англ. изд.; под ред. В.М.Школьникова. – СПб.: ЦОП "Профессия", 2010. 944 с.
Фитч Дж., Тройер Д. Анализ масел. Основы и применение /Пер. с англ.; под ред. Е.А.Новикова, М.В.Кирюхина. – СПб.: ЦОП "Профессия", 2014. 176 с.
Отзывы читателей
